ливарний цех
Основні технології, які застосовуються у ливарному виробництві підприємства:
– технологія виплавки сталі та сплавів в електродугових і індукційних печах
– технологія газокисневого рафінування сталі в конверторі
– технологія лиття в оболонкові форми (кронинг-процес)
– технологія лиття в холодно твердіючі форми – ХТС (альфа-сет процес)
– технологія термічної обробки лиття
Плавка металу здійснюється в електродугових печах ДСП-3М (з завантаженням до 5 т) або в 700-кілограмових індукційних печах. При використанні двостадійного (дуплекс) процесу попередньо в печі ДСП здійснюється розплав металу (отримання рідкого напівпродукту), який потім переливають в конвертор ГКР, де відбувається обробка напівпродукту технологічними газами. Цим ми досягаємо очищення його від шлаків та домішок, гарантовано отримуючи необхідний хімічний склад сталі. Такі сталі мають унікальні хімічні та механічні властивості, а трубопровідна арматура, виготовлена з них, найбільш ефективно працює в хімічно активних середовищах, агресивних і складних умовах експлуатації.
Конвертор ГКР оснащений комп’ютерною системою управління на основі контролера тягодуттєвого режиму виробництва компанії Siemens. Хімічний склад металу на різних стадіях виробництва оперативно контролюється емісійним спектрометром SPECTROLAB M (SPECTRO, Німеччина).
Технологія газокисневого рафінування дозволяє виробляти спеціальні, кислотостійкі, особливо корозійностійкі, жароміцні, прецизійні, низьковуглецеві (low carbon steels) сталі і так звані сталі карбамідного класу – з наднизьким вмістом вуглецю (не більше 0,01%), сталі, що леговані азотом, економнолеговані сталі – всього більше 90 марок.
Дільниця формувки ливарного цеху виготовляє форми для
– лиття в оболонкові форми (кронинг-процес)
– лиття в холоднотвердіючі форми – ХТС (альфа-сет процес)
Для лиття в оболонку дільниця оснащена п’ятьма формувальними машинами для виготовлення оболонкових форм, а також машинами для виготовлення оболонкових стрижнів.
У 2013 році дільниця виготовлення форм для лиття за технологією ХТС поповнилася змішувачами компанії FAT (Німеччина) продуктивністю 20 т/год і 5 т/год формувальної суміші, що дозволяють отримувати найвищу якість лиття, відповідну європейським стандартам.)
(Мінімальна вага виливків із застосуванням технології хімічно твердіючих сумішей (ХТС) – 1 кг, максимальна – 2500 кг. Максимальний розмір опок (пристроїв для суміші, що обмежують габарити виплавлюваної деталі) – 3000х2000х600 мм і 4400х700х400 мм.
Для попередньої обробки відлитих деталей використовують обладнання для вибивання стрижнів і очищення виливків. Очищення виливків від залишків формувальної суміші та окалини здійснюють у дробометних камерах різних обсягів і продуктивності.
На дільниці термічної обробки виробів встановлено чотири газові печі. Процес термообробки (нагрів виливків із заданою швидкістю, витримка виробів при певній температурі, охолодження та відпуск) необхідний для покращення внутрішньої структури металу та надання йому необхідних властивостей. Печі обладнано контрольно-вимірювальними приладами для контролю параметрів і дотримання необхідних режимів термічної обробки.
(Окрім корпусних деталей трубопровідної арматури та великого асортименту фасонного лиття, ливарний цех №1 виробляє зливки для подальшого проковування або прокатки, а також зливки для виготовлення трубних заготовок.
Номенклатура продукції ливарного виробництва АТ ПРОМАРМАТУРА pdf